变频器助改变控制模式，降低能源成本
Cherry Valley Farms是英国规模最大的鸭肉和鸭制品生产商，每天可加工45000只鸭子，每只鸭子的重量从2公斤到4公斤不等。每只鸭子都需要冷冻，而冷冻设备作为工厂的主要运营部分，占去了运营成本的很高比例。鉴于此状况，公司计划寻求降低能源成本的方法。
Cherry Valley公司的运营优化经理Darren Bolton说：“我在杂志上读到过一篇应用实例分析，内容是关于ABB公司如何通过低压交流驱动为Northern食品公司实现节能，于是我们联系了英国政府支持的合作项目组和ABB公司及其渠道合作伙伴Inverter驱动系统公司（IDS），试图从他们那里寻求关于变速驱动方面的建议。”
改变控制模式
在食品饮料行业，单单冷冻设备一项就消耗了最大的一部分电力。为了降低成本，用户倾向于采用直接的在线控制作为标准控制模式。也就是说，要通过改变电机转速来降低运行成本是非常困难的。此外，大多数冷冻设备用户对实施设备改造比较谨慎，担心会造成加工过程的中断。通常，如果没有专家的专业知识和技术方面的支持，他们不敢贸然转用变速驱动器。
ABB的合作伙伴IDS负责寻找节能方案。项目从一个“7天的能源分析”入手，通过对现有的直接在线控制的冷凝器风机的能源使用状况进行分析，确定了恒速模式下的运行成本。经测定，四台风机总共耗电38kW。
IDS公司总经理Blaise Ford说 ：“冷凝器风机就整个运转流程来说至关重要。在制冷循环的第一阶段，高压制冷剂膨胀吸热，鸭子被冷却，制冷剂转变成温度较高的气体。然后低压气体进入压缩机转变成高压气体。”
“我们使用压力信号来控制驱动器，使压力精确地保持在设计点上，通过改变风机转速来满足制冷需求。Cherry Valley原来仅仅是开/关模式来进行控制，ABB的驱动器还可降低了之前的控制模式所造成的能源浪费。”
一家鸭制品生产商通过为冷冻设备安装变速驱动装置，每年减少了25000英镑的能源支出
投资回报
Cherry Valley公司安装的这套ABB驱动设备，由现有压缩机上的压力传感器控制。另一次的“7天能源分析”计算出了节能量和投资回报周期。分析结果表明，新的驱动装置节省了13 kW的电能，相当于每年节省7400英镑的电费。
除了冷凝器风机的耗电量的节约，通过减少冷冻设备的反复开关，还额外减少了10%的压缩机能耗 。同时风机噪音也大大降低了，改善了周边地区的环境。
Cherry Valley还为工厂内其他类型的设备安装了变速驱动器，包括空压机和水泵。安装ABB标配驱动设备共花费了16000英镑，而现在公司每年可节约25000英镑的能耗，比改造前节约了49.6%之多。最初的成本回收周期预计为12.6个月，而实际上只用了7.7个月。
低能耗电机的节能潜力
过去，许多终端用户在节能改造项目上关注的是高能耗设备。这个案例告诉我们，即便是功率仅为5.5kW的电机，经过改造仍然可以产生可观的投资回报。
