真空玻璃技术和生产现状

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  就目前的技术和应用情况来说,我国还处于世界领先地位。我国应用真空玻璃的工程达几十个,如天恒大厦、清华超低能耗实验楼、郑州图书馆、长沙滨江文化园等,我们建造了世界第一个全真空玻璃大厦、第一个大真空玻璃幕墙,打破了国外真空玻璃不能做幕墙和屋顶的技术限制,还制定了世界第一个真空玻璃的行业标准。

  现今真空玻璃的技术和生产还有什么问题?新建的生产线特点和优势在哪里?

  目前真空玻璃发展的瓶颈在于生产技术复杂、产量少、质量控制较差、成品率不高,从而影响成本。其实从材料成本来说,真空玻璃的材料成本要等于甚至小于中空玻璃,关键在于工艺成本及难度较高,需要多道工序。我们经过多年研究总结,为了解决成品产业化、规模化的问题,建设了第一条全自动连续化生产线。

  迄今为止,国内外已建成的真空玻璃生产线都是“单体炉”间断式生产,即把原片玻璃经一系列工序制成半成品,再把半成品装上多层料车,送入单体炉加热封边,然后抽真空并封离后降温出炉,出完一炉再装下一炉,每炉约需8~10小时。此法效率低、能耗高、成本高,难以实现产业化。

  连续化生产的优点首先是效率高,把玻璃原片放入生产线,经过打磨切割、布点、合片、封边、抽真空等十余道工序,直接下线打包为成品,平均生产一片真空玻璃不到30秒,大小均可调整;其次是能耗低,连续线中每一节加热或降温炉的温度是设定不变的,只要炉壁保温好,能效比单体炉高得多。

  自动化大大提高了效率,降低了劳动强度,也降低了劳务成本。同时,大幅降低人为因素产生的质量不稳定性,提高产品质量,提高成品率。目前,大多数单体炉的成品率只有80%至90%,连续线则有可能提高到98%以上,从而可以大幅降低成本。新线计划年产量在50万平方米以上。

  生产线的高难度还在于尺寸复杂、定位难。每一个建筑物的玻璃规格各异,包括不同尺寸、厚度和形状,这就给自动化带来很大的难度,机器手不仅要识别和举放各种不同尺寸、重量的玻璃,为了提高效率还要在一个料架上优化放置尽量多的玻璃,这就要求光学定位非常精确,否则影响后序封口位置。每一片成品还都必须检测其真空度。

  下一步的计划就是要创造产业平台,进一步完善技术专利、设备生产等,降低成本,使真空玻璃可在国内大规模生产。另外还计划设计特殊功能的生产线,如超市冰柜门生产线、太阳能光伏板玻璃专用生产线,以及自动化率相对较低的生产线等。

  除了保温性能好,真空玻璃的优势还体现在哪些方面?您对此有什么期待呢?

  除了保温性能好,真空玻璃寿命更长。中空玻璃中Low-E膜含银,一旦受潮即刻氧化,因此中空玻璃如果密封不好或因长期使用导致漏气,镀膜受潮氧化就会变成白色,影响玻璃的通透和视野。而真空玻璃由于是真空层,不易漏气,使用寿命长。另外,真空玻璃因其很轻薄,便于与深加工技术结合。一片真空玻璃可与别的玻璃类型组合,如与智能玻璃结合,既可调光又兼具保温功能,可以满足中国北方朝南、朝西的调光保温,以及南方地区的遮阳与保温。

  真空玻璃的发展尚处于婴儿期,产量较少,但也有与其他材料复合的互补性,因此真空技术网(www.chvacuum.com/)对真空玻璃的前景非常乐观。我认为,中国的建筑材料必须积极创新,争取走到世界前列,节能标准和规范的制定实施还需要加强,从公用建筑开始,大力推广建筑节能改造。同时,我们也希望国家能加大对自主创新产业化项目的支持力度,特别在节能建材领域支持有发展前景的新生力量和行业龙头企业。

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